時間地點：2017年3月24-25日廣州 5月19-20日深圳 6月23-24日廣州 7月28-29日深圳 8月25-26日 廣州 9月22-23日深圳
參與此次學習與交流的理由:同行企業在打價格戰、但勞動力成本和運作費用卻不斷上升、企業竟爭壓力越來越大，生存與發展擺在企業的面前，正面臨更加嚴峻的考驗。
對于大多數勞動密集型企業而言，在產品同質化的今天，在制造技術透明的前提下，然而企業之間的制造成本卻存在著20%-30%的差異。
改變是逼出來的，痛苦中求變，思路決定出路，該是向管理要效益的時候了。
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IE是世界上最成功的生產效率提升手段與方法，通過 IE 的推廣與運用，可以改善整個生產運作系統，特別是對生產現場，消除生產過程中的各種浪費，改善生產工藝和生產方法，從而提升生產效率。真正明白為什么德國、日本、美國的生產技術與現場管理總是處于高端水平。
IE工程技術在歐美發達*，以及國內管理檔次較高的企業得到廣泛的運用，它強調綜合地提高生產效率，降低生產成本，保證產品質量，使系統處于*運行狀態而獲得巨大的整體效益。
課程結合大量案例及圖片，通過對布局分析、工藝流程分析、流水線改造，搬運與物流分析、動作經濟原則、標準工時測量、均衡生產與瓶頸突破、快速換線換模、防呆防錯，以及精益生產手法的運用等，從宏觀和微觀上把握和發揮IE工程對生產的巨大作用，是企業走向精益制造，實現高效生產的必由之路。
【課程收益】
◆用大量的案例與圖片，系統、全面的了解和掌握現代IE及其運用
◆識別生產現場中存在的問題以及各種浪費，獲得持續提高效率、降低成本的新思路。
◆系統學習現代IE及精益生產的各種改善手法及其運用，從大量實例中感受IE改善帶來的成果.
◆用大量現場發生的事實，帶給學員在觀念和思路上震撼，幫助企業建立起一套高效、有競爭力的生產運作系統；
◆制定符合企業自身特點的改善方案。
◆獲得實施改善、全面推行IE的能力，幫助企業建立自己的IE團隊，為高效生產的實施打下堅實的基礎。
◆與業內精英交流經驗，共享智慧，碰撞思想。
【參加對象】：企業總經理/副總經理、IE/PE/ME經理/工程師、制造總監/經理/
主管、和有志提升自我的人仕。
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【課程大綱】
引言:
1、當今制造企業面臨的問題、困境與壓力
2、企業如何變革，求得生存與發展？
3、如何理解成本優勢的巨人卻是成本管理上的弱智
警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
案例研討與分析：1、面對買方市場，如何應對同行業的價格戰？
2、勞動密集型企業如何應對人工成本的不斷上漲？
*部分. IE職能分析與運用水準（略講）
?1、IE、ME 與 PE
2、制造企業如何合理建立IE團隊與組織架構
3、IE職能與工作范疇
4、IE與設計、生產、計劃、品質各*之間的關系與協調
5、傳統IE走向現代IE的特征
6、如何衡量IE運用水準
7、IE與精益生產之間的區別與關系
■案例、IE在國內國外企業成功應用介紹
第二部分 I E 現場改善---思路、手段與方法
*節、識別與消除一切浪費、提升效率（略講）
1、 制造企業的利潤困惑
案例研討分析：一部52英寸吊扇，廠家只賺一元錢，問題出在那里？
2、價值流：設計流、物質流、信息流
3、識別增值與非增值（CVA & NVA）
真效率與假效率
? 個體效率與整體效率
▲ 常見的八種浪費
▲ 看不見的隱性浪費
▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業增長一倍利潤
■案例：1、通過視頻尋找浪費。 2、如何利用加工流程圖尋找浪費
3、價值流程案例分析 4、互動研討現場中存在的各種浪費
以下為重點講解
第二節、如何對產品加工流程與工序操作進行改造與優化
從宏觀層面—中觀層次—微觀層次
■上海某電聲公司喇叭生產線生產流程改造實例
■某五金制造企業生產線改造實例
■國內某*皮具企業現場流程改善實例。
■外資某食品企業現場流程改善實例。
■某家電企業流水線柔性化改造實例
■某家電企業、五金企業操作崗位工序改造實例
■某國企人機配合改善，實現機器綜合效率提升60%。
■某港資印刷企業進行事務流程改善，使得工作效率與信息傳遞和決策效率大為提升。
案例研討與分析
第三節、布局、流水線設計、和物流與搬運
一）布局與流水線設計
1、常見的四種布局
2、功能性布局與流程式布局利弊分析
■電子企業生產線布局實例展示與分析
■家電企業生產線布局實例展示與分析
■五金制品企業生產線布局實例展示與分析
■機加工制造企業生產線布局實例展示與分析
■塑膠制品企業生產線布局實例展示與分析
■化工生產企業生產線布局實例展示與分析
■食品制造企業生產線布局實例展示與分析
■服裝、紡織制造企業生產線布局實例展示與分析
■某港資大型印刷企業如何實現由功能性向流程式布局轉變
3.單元化生產線設計
1）、單元化生產線設計原理與思路
2）、單元流水線生產的八個條件
3）、單元流水線生產布置要點
■國內某汽車零配件加工企業設備加工單元化案例展示（U型拉）
■臺灣某電子生產企業產線單元化案例展示（U型拉）
■國內某喇叭制造企業生產線單元化案例展示（由直線型改為U型拉）
4、混流生產線、固定+變動生產線、細胞生產線、簡易拆裝柔性生產線
■廣汽豐田汽車“混流式”生產線展示與分析
■國內某飲水機生產企業“固定+變動” 生產線展示分析
■國內某IT企業“細胞式”生產線展示與分析
■國內某電子企業“簡易拆裝式”生產線展示與分析
二）物 流 與 搬 運
1、 為什么說物流是企業的第三利潤源泉
2、 企業物流面臨的挑戰主要體現在那些方面？
3、 原材料庫存、在制品庫存、銷售渠道產品庫存呑食企業利潤
■臺灣某大型嬰兒車生產企業實施生產同步化與均衡化令庫存與搬運大為減少
■國內某家電企業實施JIT生產，令在制品與庫存減少70%，搬運量減少60%以上。
4、 領料方式、送料方式,如何向配送方式轉化
5、 按計劃配送、看板配送、電子看板配送、供應商JIT直送工位、按燈系統配送
■某玩具企業“按計劃配送”實例展示與分析
■某電子企業“電子看板配送”實例展示與分析
■某汽車制造企業“供應商JIT直送工位”實例展示與分析
■某家電企業“按燈系統配送”實例展示與分析
■案例研討與分享：某上市企業如何制定個性化的物流配送系統，大幅減少物流人員。
第四節、標準時間設置、生產線平衡和標準化作業
一)標準時間設置與生產線平衡
1、標準工時對產能分析、計劃、生產效率的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
■中山一家實施計件制的制鎖企業，為什么員工在工作分配和工資方面都意見很大
4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)
■老板總覺得員工做得不夠快，可員工認為自己已經盡*努力了
5、如何衡量生產線的平衡度與生產效率
6、點效率與整體效率
7、工時平衡墻與山積表
8、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某玩具企業通過標準工時運用令生產效率提升30%，平衡度由70%提升到92%，同時操作人員減少20%。
二)標準化作業
1、作業標準化的九大功能
2、作業標準化必須建立的七七機制
3、生產條件標準化：生產線、設備、工具、夾具、物料、人員
4、報表、聯系表格、信息傳遞等規范化與標準化
■某家電上市企業生產線作業標準化全程展示
5、標準化作業如何在企業貫徹實施到位
第五節、快速換模、換線，與生產線、設備效率評價
1、多種少量下SMED的產生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4、換線、換模活動過程中的典型浪費分析
■某塑膠制品企業只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
■某電子制品企業導入快速換線機制半年時間將產品轉型換線時間縮至3分鐘
■某企業換模作業記錄表全程展示
■某企業換線作業問題全程揭示、原因分析與破解。
5、如何運用TOC破解生產制程瓶頸
6、生產線作業效率、運轉效率與綜合效率
■某電飯煲企業22條生產線綜合效率展示分析
7、設備綜合效率（OEE）計算方法
■某港資企業通過一年的努力將沖麻設備OEE從52%提升到90%
8、生產停線異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
■案例與大量圖片展示
第六節、動作經濟原則 與防呆、防錯
一）如何應用動作經濟原則
1、現場研究表明50%的動作是無效的
2、準確識別那些動作是無效的
■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經濟原則，提升效率30%
■廣州某五金制品公司采用工裝與站立操作令員工疲勞度大為減少
■案例分析：站立與坐著、面向與側向
? 生產物料配送與物料定置管理
? 物流工具改善
? 工裝夾具改善
■案例分析：生產現場各種常見動作浪費展示與分析
4、ECRS在動作經濟中的應用。
二）Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環節對產品品質不良和效率的影響
2、如何從源頭消除品質或人身隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA – YOKE 的4種模式
5、防錯技術與工具
■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術與方法展示與分析
第三部分、學以致用，修成正果
1、 根據企業實際提出切實可行的改善方案與計劃
2、 學會推銷自己和獲得上司的認同與支持
3、 “宣導”與 “造勢”
4、 找準切入點，不求*，但求更好
5、 排除阻力、團隊協作
6、成果展示，激勵士氣
