一、【課程背景】
作為當今全球公認的最有效、最靈活、*成本、*競爭力的生產方式，可以讓企業：
1.制造周期平均為同行的1/4 - 1/2
2.庫存周轉率大于24次/年
3.生產效率每月持續提升1%以上
4.增長率平均每月為業界的3-5倍
但*企業在推行“精益”時往往會遭遇如下難題：
1.生產拉動不起來！
2.無法讓員工的思想達成一致！
3.供應商無法一同推行“精益”，推行精益生產達不到效果！
4.認為“精益生產”只是生產*的事！
5.總裁推動力遠遠不夠！
上述難題，導致大部分企業推行精益半途而廢，最終不了了之！
“精益生產”源自豐田生產方式（TPS-Toyota Production System）。
上世紀50年代，豐田公司突破傳統生產管理理念，以“*成本原則”來改善生產流程與系統。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業績。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋：2006年豐田的凈盈利達140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。
近20多年來，豐田生產方式作為能“抵御風險的生產系統”而被全球制造業所推崇，同時又被稱為“*成本的生產系統”而被全球制造業所模仿。沒有精益，豐田也不可能超越通用汽車。豐田的成功說明精益生產是當今世界上最有效、最靈活、*競爭力的生產方式。
*的企業想提高競爭力，參與全球競爭，實施精益生產變革是*出路。
天津信華精益企業管理咨詢有限公司資深講師將為您帶來全新的精益管理理念。
選擇精益，選擇信華。
三、【課程目的】
通過深度剖析豐田生產方式，了解其成功的本質；
讓企業全面認識并挖掘現場中的浪費；
幫助企業運用精益生產的理念、方法和工具實現持續改進；
消除浪費，形成高質量、低成本、短周期的高效運營模式；
快速提升企業經濟效益。
四、【課程受益】
1.學習精益本土化的*實踐經驗，了解豐田生產方式成功的精髓，培養精益改善意識；
2.充分認識精益生產方式的卓越價值和實施方式，將其運用到企業自身的改善實踐中；
3.熟知企業現場中的七大浪費，掌握持續消除浪費的方法和手段；
4.獲得“*質量、*成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產理念。
五、【課程特色】
1.原汁原味的豐田生產方式理論，結合*企業的*實踐，極具實用性；
2.企業經典案例錄像展示，形象生動，講師專業剖析，知識性、趣味性和實踐性相結合；
3.啟發式互動教學，結合客戶代表精益實踐分享，權威專家現場點評，共享智慧，碰撞思想。
六、【課程對象】
制造業企業總經理、副總經理、生產總監、供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理、采購經理、財務經理等（本課程尤其適合制造業企業全體干部集體參加）。
七、【課程大綱】
模塊一 危機中誕生的豐田生產方式
一、豐田汽車誕生的環境
1.二次世界大戰前日本的工業化水平和經營環境
2.誕生在廢舊織機廠房中的豐田汽車
3.灌木叢生的土地上誕生的*個豐田汽車工廠
二、豐田汽車成長中的六次危機
1.*次危機——1941年太平洋戰爭期間勞動力、物資奇缺
2.第二次危機——1949年通貨緊縮環境下的破產危機
3.第三次危機——1965年取消關稅壁壘危機
4.第四次危機——1973年世界石油危機
5.第五次危機——1990年日本經濟泡沫破滅
6.第六次危機——2008年世界金融危機
三、危機中誕生的豐田生產方式
1.樹立無貸款經營策略
2.為銷售進行前期投資策略
3.高度重視現金流與自備資金管理
4.從資金周轉方式看豐田的成長
5.通過資本效率-ROA分析看豐田的成長
模塊二 精益生產的核心思想與理念
一、精益生產的原理與效果
二、精益生產必然誕生
1、歐美企業對日式管理的學習
2、從《改變世界的機器》到《精益思想》到《精益模式》
三、企業的運營目的與獲得利潤的兩手法
1、降低成本
2、提高生產效率
四、精益思想
1、價值、價值流、流動、拉動，盡善盡美的五原則
2、價值流分析
五、豐田生產方式的特征是徹底消除浪費
1、顯性的七大浪費
2、第八大浪費
3、隱性的七大浪費
六、工廠中的七大浪費
1、制造過剩的浪費
2、等待的浪費
3、搬運的浪費
4、加工的浪費
5、庫存的浪費
6、動作的浪費
7、生產不良品的浪費
七、浪費的源頭
1、制造過剩的浪費
2、人員過多的浪費
八、精益生產方式兩大支柱:
1、自動化
2、準時化
九、精益思想告訴我們
1、成本每降低10%，等于經營規模擴大一倍
2、成本可以無限下降（改善無止境）
3、成本取決于制造的方法
4、工人動作到處都存在浪費現象
模塊三 實現精益生產的招數
*招 5S
1、 5S真經
2、 5S應用
第二招 可視化管理（Visual Management）
1、周期性信息展示
2、3M的實時監控
3、基于“三現主義”的異常管理
第三招 問題解決（8D）
1、5Why
2、8D
3、快速響應異常管理六要素
第四招 全員生產維護（TPM）
1、TPM的概念和目的
2、對策和八大策略
3、自主維護保養的七個層次
4、 TPM實施的步驟
第五招 標準化作業
1、標準作業條件
2、標準作業三要素
第六招 改善-Kaizen
1、改善步驟
2、改善ECRS手法
第七招 防錯-Pokayoke
1、追求零缺陷
2、品質三不政策
3、自働化三原則
第八招 看板-Kanban
1、看板的種類與工作原理
2、看板的實施前提
3、看板六原則
第九招 快速換模
1、SMED的原理
2、SMED的五步工作法
第十招 約束管理（TOC）
1、TOC的原理
2、TOC的五步工作法
模塊四 研討與總結
一、*企業應對危機的改善案例
1、*企業通過怎樣的途徑認識精益
2、他山之石可攻玉
3、改善從哪里做起
4、為什么說精益管理是一場變革
二、企業推行精益戰略的時機和策略
1、推行精益生產初期必經的四個階段
2、推行精益生產不同階段的啟動時機
3、企業持續推行精益生產，應抓好的六項基礎工作
4、獲取精益成功的長期規劃
