物料優選與可靠性管理
【課程概要】
據統計，產品缺陷中大約有50％以上源自物料質量或使用問題。同時，原材料成本通常也在產品成本中占有很大比重。因此如何在質量和成本之間達到*的平衡，提高質量、降低成本、保證交付是每一個研發制造性企業都要面臨的問題。物料問題往往和標準化設計、設計選型、使用過程控制、供應商質量管理等糾纏在一起，涉及研發系統、生產系統、供應鏈系統、供應商管理等公司內部和外部不同*和人員，再加上相關技術管理支持平臺薄弱，因此，在物料管理上，很多企業深感問題很多，但又無從下手。
本課程從系統工程出發，以物料優選為依托，通過跨*協作，對物料全生命周期進行持續的優化管理，不斷提升標準化設計的技術管理支持平臺，在此基礎上開展標準化設計，從而達到提高質量、降低成本、縮短周期。本課程注重實際運用，備有大量實例。是企業追求卓越績效，在質量、成本、交期方面形成核心競爭力的最有價值的課程。
【培訓對象】
?研發總監、研發部經理、項目經理、工程、質量、測試等*負責人；
?物控總監、物控經理、采購經理等；
?質量總監、質量工程師、標準化工程師。
【培訓收益】
系統掌握物料優選管理的方法，持續優化公司的物料體系，實現設計標準化。具體包括：
?物料選型與認證；
?物料體系持續優化；
?如何進行標準化設計
?配套信息化建設。
【課程大綱】
1.概述
1.1.物料的層級
1.2.一個典型的客戶投訴案例分析
1.3.物料管理面臨的困境
1.4.標準化要素及其相互關系
1.5.模塊化（組合化）
1.6.通用化
1.7.系列化
1.8.物料優選與可靠性管理框架
1.9.實施“物料優選與可靠性管理”的效果
2.物料選型與認證
2.1.物料認證及其意義
2.2.重要概念
?架構性物料
?關鍵物料
?......
?可靠性
?質量成本
?質量成本性能指標
?總占有成本
2.3.標準件與定制件特點比較
2.4.價值鏈導向的質量與成本的協同
2.5.質量成本的應用案例分析
2.6.編碼費用的估計
3.物料選型基礎
?物料的分類
?元器件的封裝
?與物料選型有關的通用可靠性技術
?物料選型的基本要求
?物料選型的指南示例
3.1.物料認證的方法
3.2.物料認證的要素
3.3.關鍵物料的認證
3.4.物料承認書的意義與內容
3.5.物料認證流程詳解
?如何論證新增物料的必要性?
?技術認證
?工藝認證
?商務認證
?承認書的作用與內容
3.6.定制件的外協控制
3.7.備用資源建設
3.8.供應商導入
4.項目物料風險管理
4.1.重要概念
4.2.項目物料風險管理的單元劃分
4.3.風險管理的物料分類
4.4.齊套性風險分析
4.5.供應風險分析
4.6.項目物料風險控制計劃
4.7.BOM評審。
5.物料優選等級管理
5.1.為什么要定義物料質量等級？
5.2.決定物料質量等級的要素
5.3.物料優選等級定義示例
5.4.標準件優選等級之間的轉換
5.5.定制件優選等級之間的轉換
5.6.物料優選等級維護流程
6.標準化設計管理
6.1.產品、產品平臺、模塊、零件的關系
6.2.重要概念
6.3.模塊
6.4.通用模塊CBB（CommonBuildingBlock)
6.5.專用模塊
6.6.DFX
6.7.產品、產品平臺、模塊、零件的關系
6.8.定制件的歸一化
6.9.產品研發各階段三化工作
6.10.產品平臺規劃
6.11.CBB的開發和管理
6.12.設計準則的建立
6.13.產品結構與配置管理
6.14.物料優選、標準化設計牽引指標
7.供應商質量管理
7.1.總體管理
?物料質量標準管理
?質量目標與質量保證協議管理
?供應商信息溝通接口管理
7.2.委外設計
?APQP
?設計監督
7.3.委外生產
?PPAP
?制造監督
7.4.供應商變更管理
?顧客通知和顧客提交
?模具維修變更管理
?生產批次、交付批次
?變更標識管理
7.5.示例：供應商變更分級管理要求
7.6.供應商日常監督
?來料異常與質量投訴處理
?供應商的監督與審核
?供應商考核
?供應商輔導
7.7.供應商狀態管理
?末期供應商管理
?供應商物料質量等級管理
8.物料變更管理
8.1.失效模式
8.2.常見失效模式
8.3.常見技術分析手段
8.4.故障報告分析糾正措施流程（FRACAS）
?糾正措施的團隊及QA的作用
?故障報告
?臨時處置
?根本原因分析
?糾正措施方案
?問題關閉
8.5.案例分析演練
8.6.物料變更控制流程
★討論：物料更改影響分析應包括哪些方面？
9.物料優選管理信息平臺
9.1.PPL由低級向高級的發展
9.2.EXCELL表
9.3.其它形式
9.4.基于PDM的物料優選信息平臺。
9.5.PPL輔助分析決策系統
?在線聯機分析過程OLAP
?故障數據的獲取與分析
?標準化數據的獲取與分析
?其它高級功能
10.物料優選管理的實現途徑
10.1.松土
?市場競爭意識
?個人目標與團隊目標的協調
10.2.由低向上建立PPL
10.3.建立物料優選與標準化流程體系
10.4.運行與持續改進
10.5.課程總結
