數(shù)控編程一般可以分為手工編程和自動編程兩種。手工編程是指從零件圖樣分析、工藝處理、數(shù)值計算、編寫程序單到程序校核等各步驟的數(shù)控編程工作均由人工完成。該方法適用于零件形狀不太復(fù)雜、加工程序較短的情況，而形狀復(fù)雜的零件，如具有非圓曲線、列表曲面和組合曲面的零件，或形狀雖不復(fù)雜但程序很長的零件，則比較適合于自動編程。
自動數(shù)控編程是從零件的設(shè)計模型(即參考模型)直接獲得數(shù)控加工程序，其主要任務(wù)是計算加工進給過程中的刀位點(Cutter Location Point，CL點)，從而生成CL數(shù)據(jù)文件。采用自動編程技術(shù)可以幫助人們解決復(fù)雜零件的數(shù)控加工編程問題，其大部分工作由計算機來完成，使編程效率大大提高，還能解決手工編程無法解決的許多復(fù)雜零件的加工編程問題。
數(shù)控編程的主要內(nèi)容如下所述。
(1)圖樣分析及工藝處理。在確定加工工藝過程時，編程人員首先應(yīng)根據(jù)零件圖樣對工件的形狀、尺寸和技術(shù)要求等進行分析，然后選擇合適的加工方案，確定加工順序和路線、裝夾方式、刀具以及切削參數(shù)。為了充分發(fā)揮機床的功能，還應(yīng)該考慮所用機床的指令功能，選擇最短的加工路線，選擇合適的對刀點和換刀點，以減少換刀次數(shù)。
(2)數(shù)值處理。根據(jù)圖樣的幾何尺寸、確定的工藝路線及設(shè)定的坐標(biāo)系，計算工件粗、精加工的運動軌跡，得到刀位數(shù)據(jù)。零件圖樣坐標(biāo)系與編程坐標(biāo)系不一致時，需要對坐標(biāo)進行換算。對形狀比較簡單的零件的輪廓進行加工時，需要計算出幾何元素的起點、終點及圓弧的圓心，以及兩個幾何元素的交點或切點的坐標(biāo)值，有的還需要計算刀具中心運動軌跡的坐標(biāo)值。對于形狀比較復(fù)雜的零件，需要用直線段或圓弧段逼近，根據(jù)要求的精度計算出各個節(jié)點的坐標(biāo)值。
(3)編寫加工程序單。確定加工路線、工藝參數(shù)及刀位數(shù)據(jù)后，編程人員可以根據(jù)數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的指令代碼及程序段格式，逐段編寫加工程序單。此外，還應(yīng)填寫有關(guān)的工藝文件，如數(shù)控刀具卡片、數(shù)控刀具明細表和數(shù)控加工工序卡片等。隨著數(shù)控編程技術(shù)的發(fā)展，現(xiàn)在大部分的機床已經(jīng)直接采用自動編程。
(4)輸入數(shù)控系統(tǒng)。輸入數(shù)控系統(tǒng)即把編制好的加工程序通過某種介質(zhì)傳輸?shù)綌?shù)控系統(tǒng)。過去我國數(shù)控機床的程序輸入一般使用穿孔紙帶，穿孑L紙帶的程序代碼通過紙帶閱讀器輸入到數(shù)控系統(tǒng)。隨著計算機技術(shù)的發(fā)展，現(xiàn)代數(shù)控機床主要利用鍵盤將程序輸入到計算機中。隨著網(wǎng)絡(luò)技術(shù)進入工業(yè)領(lǐng)域，通過CAM生成的數(shù)控加工程序可以通過數(shù)據(jù)接口直接傳輸?shù)綌?shù)控系統(tǒng)中。
(5)程序檢驗及試切。程序單必須經(jīng)過檢驗和試切才能正式使用。檢驗的方法是直接將加工程序輸入到數(shù)控系統(tǒng)中，讓機床空運轉(zhuǎn)，即以筆代刀，以坐標(biāo)紙代替工件，畫出加工路線，以檢查機床的運動軌跡是否正確。若數(shù)控機床有圖形顯示功能，可以采用模擬刀具切削過程的方法進行檢驗。但這些過程只能檢驗出運動是否正確，不能檢查被加工零件的精度，因此必須進行零件的首件試切。試切時，應(yīng)該以單程序段的運行方式進行加工，監(jiān)視加工狀況，調(diào)整切削參數(shù)和狀態(tài)。
從以上內(nèi)容來看，作為一名數(shù)控編程人員，不但要熟悉數(shù)控機床的結(jié)構(gòu)、功能及標(biāo)準，而且必須熟悉零件的加工工藝、裝夾方法、刀具以及切削參數(shù)的選擇等方面的知識。
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